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助焊劑殘留物測(cè)試 1）污痕觀測(cè)法 可按ipc-tm-650-2.3.38執(zhí)行。 測(cè)試樣品尺寸應(yīng)大于50mm*75mm，使用光譜或高效液相色譜級(jí)的乙腈或其他溶液為測(cè)試液體。用滴管每次將（0.25-0.5）ml測(cè)試液慢慢滴到樣品表面上使其清洗小面積的樣品表面，并滴到玻璃載片上。在無(wú)油空氣或氮?dú)鈿饬飨麓蹈蓽y(cè)試溶液，重復(fù)清洗直至測(cè)試液用量達(dá)到2ml/cm2為止。觀察玻璃載片，如果有清洗下來(lái)的殘留物存在，則很容易看到。 2）紅外分光光度計(jì)測(cè)試法 可按ipc-tm-650-2.3.39執(zhí)行。 測(cè)試儀器為紅外分光光度計(jì)（2.5μm-16μm),krs-5或znsemir. 測(cè)試溶液為光譜或高效液相色譜級(jí)的乙腈或其他溶劑。 用與污痕觀測(cè)法相同的方法在mir片上制備樣品，并將相同體積的乙腈滴到另一塊mir片上作為參樣。將樣品譜圖與參樣譜圖對(duì)比，如果兩者不同，說(shuō)明樣品有污染。 3）紫外分光光度計(jì)測(cè)試法 可按ipc-tm-650-2.3.27執(zhí)行。 測(cè)試儀器為紫外分光光度計(jì)。 測(cè)試溶液為hplc測(cè)試液加1.0％磷酸加0.1％水。 用索氏萃取法萃取所用的焊膏或助焊劑中的松香，配制成標(biāo)樣，殘留物含量分別為0.002％、0.004％、0.006％、0.008％和0.010％。在241nm波長(zhǎng)處使用紫外分光光度計(jì)進(jìn)行測(cè)試并制出工作曲線。向干凈的塑料袋中加入100ml測(cè)試溶液，搖動(dòng)10分鐘后再測(cè)試，如吸收系數(shù)超出范圍，再向塑料袋中加入100ml測(cè)試溶液，搖動(dòng)10分鐘后再測(cè)試，如吸收系數(shù)還超出范圍，再向塑料袋中加入100ml測(cè)試溶液，直到吸收系數(shù)低于3.000.利用工作曲線判定其殘留物的濃度。殘留物含量按公式（6）計(jì)算： 4）高效液相色譜法 可按ipc-tm-650-2.3.27.1執(zhí)行。 測(cè)試儀器為高效液相色譜儀。 測(cè)試溶液為75％異丙醇（hplc級(jí)）加25％去離子水（18.3mω.cm)(體積比）。 將（75-200）ml的測(cè)試溶液注入塑料袋，放入測(cè)試樣品后熱密封，在（80±5）0c的熱水中放置1小時(shí)，分別測(cè)試標(biāo)樣和該樣品溶液。 儀器測(cè)試條件如下： a、波長(zhǎng)：220nm、240nm； b、柱溫：600c； c、淋洗液：60％乙腈加40％水（體積比）； d、流速：2ml/min； e、進(jìn)樣量：10ml. 數(shù)據(jù)按公式（7）和（8）進(jìn)行處理： c（s1*c0*v0）/（s0*v1） （7） 式中：c-樣品溶液中殘留物濃度，mg/l； s1-樣品溶液峰的面積； c0-標(biāo)樣的濃度，mg/l； v0-標(biāo)樣進(jìn)樣量，ml； s0-標(biāo)樣鋒的積分面積； v1-樣品溶液進(jìn)樣量，ml. 殘留物含量μ（g/cm2)（c*v/s）*1000........（8） 式中：c-樣品溶液中殘留物濃度，mg/l； v-樣品溶液體積，ml； s-標(biāo)樣面積，cm2.4.表面絕緣電阻測(cè)試方法 1）助焊劑表面絕緣電阻測(cè)試方法 可按gb/t 9491或參考ipc-tm-650-2.6.3.3執(zhí)行。 a、焊接前的絕緣電阻 分別將0.3ml焊劑試樣均勻地滴加在三塊制備好的試件上，在850c烘箱中保持30min取出，放入400c、相對(duì)濕度90％-95％的試驗(yàn)箱中，保持96h，取出后在室溫、相對(duì)濕度90％（有酒石酸鉀飽和溶液的器皿）的條件下恢復(fù)1h,用高阻儀（量程為106ω-1017ω、電壓為500vd.c）按圖示分別測(cè)1-2、2-3、3-4和4-5點(diǎn)間的絕緣電阻（1min后讀數(shù)），取三塊試件的平均值作為焊劑焊接前的絕緣電阻。 b、焊接后的絕緣電阻值 分別將0.3ml焊劑試樣均勻地滴加在三塊制備好的試件上，在2350c的焊料槽上漂浮3s（在線路面向下），然后放入400c相對(duì)濕度90％-95％的試驗(yàn)箱中，保持96h,取出后在室溫、相對(duì)濕度為90％（有酒石酸鉀飽和溶液的器皿）的條件下恢復(fù)1h,用高阻儀（量程為106ω-1017ω、電壓為500vd.c）按圖示分別測(cè)1-2、2-3、3-4和4-5點(diǎn)間的絕緣電阻（1min后讀數(shù)），取三塊試件的平均值作為焊劑焊接后的絕緣電阻。 2）印制電路板表面絕緣電阻測(cè)試方法 可按gb/t 4677.1執(zhí)行。 a、試樣預(yù)處理 -試樣在正常大氣條件下（按gb/t 2421中的規(guī)定）放置24小時(shí)以上； -恒定濕熱條件：按gb/t 2423.3中的規(guī)定進(jìn)行。若不在箱內(nèi)測(cè)，應(yīng)在正常試驗(yàn)大氣條件下恢復(fù)2小時(shí)。b、試驗(yàn)的大氣條件： a) 正常試驗(yàn)大氣條件：按gb 2421中的規(guī)定進(jìn)行： b)促載試驗(yàn)大氣條件：溫度230c：相對(duì)濕度48％-52％； 氣壓86kpa-106kpa(按gb/t 2423。3中的規(guī)定進(jìn)行； c)恒定濕熱條件：按gb/t 2423。3中的規(guī)定進(jìn)行； d)干熱條件：按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。 c、測(cè)試電壓：（10±1）v，（100±15）v，（500±50）v。 d、測(cè)試步驟：校準(zhǔn)儀器，將測(cè)試電壓加到試樣上1分鐘后再測(cè)量，若能提早得到穩(wěn)定的讀數(shù)就早測(cè)量，如果到1分鐘時(shí)，得不到穩(wěn)定的讀數(shù)，應(yīng)在報(bào)告中記錄這一現(xiàn)象。 3）聚合物阻焊層和敷形涂層表面絕緣電阻測(cè)試方法 可按ipc-tm-650-2.6.3.1執(zhí)行。 測(cè)試板：ipc-b-25a測(cè)試板； 環(huán)境條件：t、h級(jí)（200c-270c）和40％-50％rh； 測(cè)試條件： t級(jí)：（65±2）0c，（90±3）0c，無(wú)偏壓，24小時(shí)； h級(jí)：250c-（65±2）0c，90％rh，50vd。c.偏壓，熱循環(huán)，6天又16小時(shí)； 測(cè)a、將樣品放入烘箱（50±2）0c，不加濕，24小時(shí)后在大氣條件下使樣品冷卻； b、加100vd。c電壓分別測(cè)ipc-b-25a的1-2、2-3、3-4、和4-5點(diǎn)間的絕緣電阻和兩個(gè)只有兩個(gè)測(cè)試點(diǎn)的梳狀測(cè)試板及y型測(cè)試板的絕緣電阻（1分鐘后讀數(shù)）； c、溫濕實(shí)驗(yàn)： h級(jí)：將測(cè)試板垂直放入烘箱中，至少有一個(gè)無(wú)涂敷層的裸板作為參照，將ipc-b-25a的1、3、5連接起來(lái)接偏壓正極，2、4連接起來(lái)接偏壓負(fù)極；兩個(gè)只有兩個(gè)測(cè)試點(diǎn)的梳狀測(cè)試及y型測(cè)試板的兩個(gè)測(cè)試點(diǎn)分別接偏壓的正負(fù)極。關(guān)好烘箱門(mén)后，將偏壓加至50vd。c熱循環(huán)20次。濕度在降溫階段（iii)至少保持在80％，在熱循環(huán)的其他階段至少保持在85％。熱循環(huán)條件如下： a、從250c開(kāi)始，在1小時(shí)45分鐘內(nèi)上升到650c； b、在650c保溫（3-3.5）小時(shí)； c、在1.75小時(shí)內(nèi)，從650c降溫到250c。 注：熱循環(huán)連續(xù)進(jìn)行，中間不得停滯。 t級(jí)：將測(cè)試板垂直放入烘箱中，其中至少有一個(gè)無(wú)涂敷層的裸板作為參照，在650c，90％rh保持24小時(shí) 試過(guò)程： d、測(cè)量： h級(jí)：在24小時(shí)內(nèi)在熱循環(huán)的高溫保溫階段每隔（2-3）小時(shí)測(cè)量一次，測(cè)量電壓極性與偏壓相同，烘箱門(mén)不能打開(kāi)。溫濕實(shí)驗(yàn)結(jié)束后，去掉偏壓，從烘箱中取出樣品，在大氣條件下恢復(fù)1小時(shí)之后、2小時(shí)之前按b。的要求進(jìn)行測(cè)量。 t級(jí)：按b的要求，加100vd。c。電壓進(jìn)行測(cè)量（取1分鐘后讀數(shù)）。 e、樣品評(píng)估： h級(jí)：以烘箱內(nèi)的最后測(cè)試數(shù)據(jù)和在大氣條件下恢復(fù)后的測(cè)試數(shù)據(jù)為判斷依據(jù)。 t級(jí)：以測(cè)試數(shù)據(jù)的平均值為判斷依據(jù)。 4）目測(cè) 表面絕緣電阻測(cè)試完成后，將所有施加偏壓位置的元器件取下（注：不可使用化學(xué)方法和加熱方法）。用10x-30x放大鏡對(duì)印制板進(jìn)行全面積的腐蝕和樹(shù)枝晶檢查。印制板上應(yīng)無(wú)明顯的腐蝕現(xiàn)象。如有樹(shù)枝晶形成，其尺寸不應(yīng)超過(guò)焊盤(pán)或布線間距的20％。表面涂層不應(yīng)有變質(zhì)、破裂和生斑等現(xiàn)象。 測(cè)試方法的選擇 萃取溶液電阻率測(cè)試法是由hobson和denoon在70年代初期，作為工藝控制的工具而建立的，是表面離子污染測(cè)試的最早方法。 然而，1998年瑞典per-erik tegehall博士進(jìn)行了如下實(shí)驗(yàn)：從每個(gè)印制板生產(chǎn)廠商選取印制板3塊，其中2塊按標(biāo)準(zhǔn)方法測(cè)試，另1塊則在萃取過(guò)程中施加超聲波。其表面離子污染測(cè)試結(jié)果列于表6. 表6 mgnacl/cm2 印制板生產(chǎn)廠商 標(biāo)準(zhǔn)方法的測(cè)試結(jié)果 施加超聲波的測(cè)試結(jié)果 a 0.055，0.066 1.88 b 0.269，0.331 2.73 c 0.922，3.12 3.12 d 0.103，0.112 1.35 重新選取樣品a，超聲萃取2小時(shí)，其表面離子污染為5.06μgnacl/cm2,更換測(cè)試溶液，再超聲萃取2小時(shí)，其表面離子污染為1.59μgnacl/cm2,則表面離子污染總和為6.65μgnacl/cm2。這個(gè)實(shí)驗(yàn)表明，在測(cè)試過(guò)程中只有一部分殘留在印制板上的污染物被萃取出來(lái)，該測(cè)試方法的誤差很大，不宜作為產(chǎn)品合格與否的判據(jù)。 在美軍標(biāo)mil-std-2000a中指出，萃取溶液電阻率測(cè)試法是針對(duì)用松香基助焊劑焊接、以cfc為清洗劑的穿孔式安裝印制板開(kāi)發(fā)的。該方法及其質(zhì)量判據(jù)不適用于表面貼裝和混裝印制板。其主要原因是，萃取溶液電阻率方法所測(cè)得的結(jié)果為表面離子污染的平均值。而表面貼裝印制板的助焊劑僅涂敷于焊盤(pán)上，且表面貼裝器件的低部又很難清洗，因此助焊劑殘留物分布極不均勻，萃取溶液電阻率方法的結(jié)果無(wú)法說(shuō)明表面貼裝器件周?chē)�的情況。同時(shí)還指出萃取溶液電阻率方法及其質(zhì)量判據(jù)也不適用于使用非松香基助焊劑焊接的印制板。但隨著進(jìn)一步的可靠性研究的完成，這種觀點(diǎn)已被包括j-std-001b的其它標(biāo)準(zhǔn)所否定。 盡管萃取溶液電阻率（rose）測(cè)試法的誤差較大，但其具有成本低、測(cè)試周期短、對(duì)樣品無(wú)破壞性測(cè)試以及擁有大量歷史數(shù)據(jù)等優(yōu)點(diǎn)，是生產(chǎn)過(guò)程中在線檢測(cè)的最佳方法。 離子色譜測(cè)試法、紅外分光光度計(jì)測(cè)試法、紫外分光光度計(jì)測(cè)試法、高效液相色譜法可以定性、定量地檢測(cè)出污染物中各種離子、有機(jī)物質(zhì)及其含量。對(duì)于不合格產(chǎn)品，可依據(jù)這些數(shù)據(jù)快速、有效地判斷出主要污染物的來(lái)源，是工藝分析的重要手段。 表面絕緣電阻測(cè)試法加速模擬了印制板的工作環(huán)境，并可得到印制板電性能、表面腐蝕、表面涂層等多方面信息，作為印制板可靠性的定量化指標(biāo)更具科學(xué)性。

 

姓名： 時(shí)間：2015/8/15 9:41:00

管道腐蝕原理及防腐保護(hù) 王 博 （中油管道沈陽(yáng)調(diào)度中心，遼寧 沈陽(yáng) 110000） 摘 要：輸送油、氣的管道大多處于復(fù)雜的土壤環(huán)境中，所輸送的介質(zhì)也多有腐蝕性，因而管道內(nèi)壁和外壁都可能遭到腐蝕。一旦管道被腐蝕穿孔即造成油、氣漏失不僅使運(yùn)輸中斷，而且會(huì)污染環(huán)境甚至可能引起火災(zāi)造成危害。文中分析避免管道遭受土壤、空氣和輸送介質(zhì)（石油、天然氣等）腐蝕的防護(hù)技術(shù)。 關(guān)鍵詞：輸送油；管道腐蝕 據(jù)美國(guó)管道工業(yè)的統(tǒng)計(jì)資料，1975年由于腐蝕造成的直接損失達(dá)6億美元。因此防止管道腐蝕是管道工程的重要內(nèi)容。 1 腐蝕金屬在四周介質(zhì)的化學(xué)、電化學(xué)作用下所引起的一種破壞現(xiàn)象。按管道被腐蝕部位，可分為內(nèi)壁腐蝕和外壁腐蝕；按管道腐蝕形態(tài)，可分為全面腐蝕和局部腐蝕；按管道腐蝕機(jī)理，可分為化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕等。 1.1 管道內(nèi)壁腐蝕。金屬管道內(nèi)壁因輸送介質(zhì)的作用而產(chǎn)生的腐蝕。主要有水腐蝕和介質(zhì)腐蝕。水腐蝕指輸送介質(zhì)中的游離水，在管壁上生成親水膜，由此形成原電池條件而產(chǎn)生的電化學(xué)腐蝕。介質(zhì)腐蝕指游離水以外的其他有害雜質(zhì)（如二氧化碳、硫化氫等）直接與管道金屬作用產(chǎn)生的化學(xué)腐蝕。 長(zhǎng)輸管道內(nèi)壁一般同時(shí)存在著上述兩種腐蝕過(guò)程。特殊是在管道彎頭、低洼積水處和氣液交界面，由于電化學(xué)腐蝕異常強(qiáng)烈，管壁大面積減薄或形成一系列腐蝕深坑。這些深坑是管道易于內(nèi)腐蝕穿孔的地方。 1.2 管道外壁腐蝕視管道所處環(huán)境而異。架空管道易受大氣腐蝕；土壤或水環(huán)境中的管道，則易受土壤腐蝕、細(xì)菌腐蝕和雜散電流腐蝕。 ①大氣腐蝕。大氣中含有水蒸氣會(huì)在金屬表面冷凝形成水膜，這種水膜由于溶解了空氣中的氣體及其他雜質(zhì)，可起到電解液的作用，使金屬表面發(fā)生電化學(xué)腐蝕。影響大氣腐蝕的自然因素除污染物外，還有氣候條件。在非潮濕環(huán)境中，很多污染物幾乎沒(méi)有腐蝕效應(yīng)。假如相對(duì)濕度超過(guò)80％，腐蝕速度會(huì)迅速上升。因此，敷設(shè)在地溝中的管道或潮濕環(huán)境的架空管道表面極易銹蝕。 ②土壤腐蝕。土壤顆粒間布滿空氣、水和各種鹽類(lèi)，使它具有電解質(zhì)的特征。管道金屬在土壤電解質(zhì)溶液中構(gòu)成多種腐蝕電池。一類(lèi)是由于鋼管表面狀態(tài)的差異形成的微腐蝕電池鋼管表面條件效應(yīng)產(chǎn)生的腐蝕。另一類(lèi)是由于土壤腐蝕介質(zhì)的差異形成的宏腐蝕電池，不同土壤條件引起的腐蝕。假如管道各段落所處土壤透氣性不同，土壤中氧的濃度也就不同，從而使腐蝕電池發(fā)育，腐蝕電池兩極間的距離可達(dá)數(shù)公里。土壤腐蝕性常用土壤電阻率來(lái)表示，電阻率越小的土壤腐蝕性越強(qiáng)。 ③細(xì)菌腐蝕。也稱(chēng)微生物腐蝕。參與管道土壤腐蝕過(guò)程的細(xì)菌通常有硫酸鹽還原菌、氧化菌、鐵細(xì)菌、硝酸鹽還原菌等。其中厭氧性硫酸鹽還原菌最具代表性。它在ph6～8、堿性和透氣性差的土壤中繁殖，廣泛地分布在海、河、湖泊、水田、沼澤的淤泥中。它利用自身的生息，將硫酸鹽離子還原，同時(shí)促進(jìn)陰極反應(yīng)，生成硫化鐵等腐蝕產(chǎn)物，覆于管道表面，形成二次的局部腐蝕（孔蝕）。在硫酸鹽還原菌腐蝕的現(xiàn)場(chǎng)，土壤顏色發(fā)黑，有硫化氫臭味。 ④雜散電流腐蝕。流散于大地中的電流對(duì)管道產(chǎn)生的腐蝕，又名干擾腐蝕，是一種外界因素引起的電化學(xué)腐蝕。管道腐蝕部位由外部電流的極性和大小決定，其作用類(lèi)似電解。雜散電流從原油管道受電氣化鐵路的雜散電流腐蝕在建成后約4個(gè)月即遭電流腐蝕穿孔。交流電引起的腐蝕是在管道沿高壓輸電線敷設(shè)時(shí)，因電磁耦合在管道上感應(yīng)的交流電所造成的，對(duì)人體和設(shè)備均有危害。 2 防腐為了保證管道長(zhǎng)期安全輸送和防止管道泄漏油、氣，各國(guó)政府和管道企業(yè)都制定有管道防腐規(guī)程作為管道防腐必須遵循的準(zhǔn)則。通用的管道防腐方法是內(nèi)壁涂層加外壁涂層（或包扎層）加陰極保護(hù)。若嚴(yán)格施行這些措施，實(shí)踐證實(shí)管道可安全運(yùn)行50年。 ①涂層防腐。用涂料均勻致密地涂敷在經(jīng)除銹的金屬管道表面上，使其與各種腐蝕性介質(zhì)隔絕，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以來(lái)，在極地、海洋等嚴(yán)酷環(huán)境中敷設(shè)管道，以及油品加熱輸送而使管道溫度升高等，對(duì)涂層性能提出了更多的要求。因此，管道防腐涂層越來(lái)越多地采用復(fù)合材料或復(fù)合結(jié)構(gòu)。這些材料和結(jié)構(gòu)要具有良好的介電性能、物理性能、穩(wěn)定的化學(xué)性能和較寬的溫度適應(yīng)范圍等。 ②內(nèi)壁防腐涂層：為了防止管內(nèi)腐蝕、降低摩擦阻力、提高輸量而涂于管子內(nèi)壁的薄膜。常用的涂料有胺固化環(huán)氧樹(shù)脂和聚酰胺環(huán)氧樹(shù)脂，涂層厚度為0.038～0.2毫米。為保證涂層與管壁粘結(jié)牢固必須對(duì)管內(nèi)壁進(jìn)行表面處理。70年代以來(lái)趨向于管內(nèi)、外壁涂層選用相同的材料，以便管內(nèi)、外壁的涂敷同時(shí)進(jìn)行。 ③防腐保溫涂層：在中、小口徑的熱輸原油或燃料油的管道上，為了減少管道向土壤散熱，在管道外部加上保暖和防腐的復(fù)合層。常用的保溫材料是硬質(zhì)聚氨脂泡沫塑料適用溫度為－185～95℃。這種材料質(zhì)地松軟，為提高其強(qiáng)度，在隔熱層外面加敷一層高密度聚乙烯層，形成復(fù)合材料結(jié)構(gòu)，以防止地下水滲入保溫層內(nèi)。 電法保護(hù)。改變金屬相對(duì)于四周介質(zhì)的電極電位使金屬免受腐蝕的方法。長(zhǎng)輸管道電法保護(hù)僅指陰極保護(hù)和電蝕防止法。 ①陰極保護(hù)：將被保護(hù)金屬極化成陰極來(lái)防止金屬腐蝕的方法。這種方法用于船舶防腐已有 150多年的歷史；1928年第一次用于管道是將金屬腐蝕電池中陰極不受腐蝕而陽(yáng)極受腐蝕的原理應(yīng)用于金屬防腐技術(shù)上。利用外施電流迫使電解液中被保護(hù)金屬表面全部陰極極化，則腐蝕就不會(huì)發(fā)生。判定管道是否達(dá)到陰極保護(hù)的指標(biāo)有兩項(xiàng)。一是最小保護(hù)電位，它是金屬在電解液中陰極極化到腐蝕過(guò)程停止時(shí)的電位；其值與環(huán)境等因素有關(guān)，常用的數(shù)值為-850毫伏（相對(duì)于銅-硫酸銅參比電極測(cè)定，下同）。二是最大保護(hù)電位，即被保護(hù)金屬表面容許達(dá)到的最高電位值。當(dāng)陰極極化過(guò)強(qiáng)，管道表面與涂層間會(huì)析出氫氣，而使涂層產(chǎn)生陰極剝離，所以必須控制匯流點(diǎn)電位在容許范圍內(nèi)，以使涂層免遭破壞。此值與涂層性質(zhì)有關(guān)一般�。�1.20至－2.0伏間。實(shí)現(xiàn)地下管道陰極保護(hù)有外加電流法和犧牲陽(yáng)極法兩種。 外加電流法是利用直流電源，負(fù)極接于被保護(hù)管道上，正極接于陽(yáng)極地床。電路連通后，管道被陰極極化。當(dāng)管道對(duì)地電位達(dá)到最小保護(hù)電位時(shí)，即獲得完全的陰極保護(hù)。常用的直流電源均可使用，其中尤以整流器居多。直流輸出一般在60伏、30安以下。新型的直流電源有溫差發(fā)電器、太陽(yáng)能電池等，多用于缺電地區(qū)。陽(yáng)極地床是與直流電源正極相連的，與大地構(gòu)成良好電氣接觸的導(dǎo)電體或稱(chēng)為陽(yáng)極接地裝置;常用材料有碳鋼、高硅鐵、石墨、磁性氧化鐵等。陽(yáng)極地床設(shè)置在土壤電阻率低、保護(hù)電流易于分布、又不干擾鄰近地下構(gòu)筑物的地方。陽(yáng)極與管道埋設(shè)位置相對(duì)應(yīng)，有淺埋遠(yuǎn)距離陽(yáng)極和深陽(yáng)極兩種。為測(cè)定陰極保護(hù)參數(shù)鑒定管道陰極保護(hù)效果沿管道需設(shè)置檢測(cè)點(diǎn)和檢查片。配套使用的檢測(cè)儀表有高阻伏特計(jì)、安培計(jì)、硫酸銅電極等。70年代以來(lái)，開(kāi)始采用與管道航空巡線相結(jié)合的陰極保護(hù)參數(shù)遙測(cè)系統(tǒng)，配以電子計(jì)算機(jī)，對(duì)所測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理。外加電流陰極保護(hù)單站保護(hù)距離一般可達(dá)幾十公里，長(zhǎng)輸管道陰極保護(hù)多用此法。 犧牲陽(yáng)極法是采用比被保護(hù)金屬電極電位更負(fù)的金屬與被保護(hù)金屬連接，兩者在電解液中形成原電池。電位較負(fù)的金屬(如鎂、鋅、鋁及其合金)成為陽(yáng)極，在輸出電流的過(guò)程中逐漸損耗掉，被保護(hù)的管道金屬成為陰極而免遭腐蝕，所以稱(chēng)電位較負(fù)的金屬為犧牲陽(yáng)極。地下管道采用犧牲陽(yáng)極保護(hù)，其決定要素是陽(yáng)極發(fā)生電流、陽(yáng)極數(shù)量和保護(hù)長(zhǎng)度等。當(dāng)陽(yáng)極種類(lèi)確定后，影響上述參數(shù)的是陽(yáng)極接地電阻和與該陽(yáng)極保護(hù)管段區(qū)間的漏泄電阻。前者取決于土壤電阻率，后者取決于管道涂層電阻和涂層的施工質(zhì)量。犧牲陽(yáng)極使用壽命與重量有關(guān)，視需要可用幾年至幾十年。犧牲陽(yáng)極具有投資省、治理簡(jiǎn)便、不需要外電源、防止干擾腐蝕效果好等長(zhǎng)處，所以在地下金屬管道防腐中得到普遍應(yīng)用。 ②電蝕防止法：一是在雜散電流源有關(guān)設(shè)施上采取措施，使漏泄電流減小到最低限度；二是在敷設(shè)管道時(shí)盡量避開(kāi)雜散電流地區(qū)，或提高被干擾管段絕緣防腐層質(zhì)量，采用屏蔽、加裝絕緣法蘭等措施；三是對(duì)干擾管道作排流保護(hù)，即將雜散電流從被干擾管道排回產(chǎn)生漏泄電流的電網(wǎng)中，以消除雜散電流對(duì)管道的腐蝕。根據(jù)應(yīng)用范圍和排流設(shè)備的不同性能，分直接排流、極性排流、強(qiáng)制排流三種。對(duì)交流干擾電壓的防護(hù)，不少?lài)?guó)家都制定有技術(shù)規(guī)定，主要是采用安全距離和管道泄流兩類(lèi)方法使管道免遭損害。

 

姓名： 時(shí)間：2015/8/15 9:38:00

設(shè)備、管道防腐施工工藝標(biāo)準(zhǔn) (qb-cncec j050105-2004) 1 適用范圍 本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于民用及一般工業(yè)建筑的設(shè)備、管道的防腐蝕施工操作。 2 施工準(zhǔn)備 2.1 原材料要求 2.1.1 防腐底漆和面漆涂料，涂料應(yīng)具有產(chǎn)品合格證。 2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節(jié)油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂。 2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙。 2.1.4 建筑石油瀝青10、30號(hào)，普通石油瀝青75、65、55號(hào)，環(huán)氧煤瀝青底漆、環(huán)氧煤瀝青面漆，稀釋劑、固化劑、中堿玻璃絲布，聚氯乙烯膠帶 2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級(jí)石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤 2.2 主要工機(jī)具 2.2.1 空氣壓縮機(jī)、分離器、儲(chǔ)砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測(cè)厚儀、火花檢漏儀等。 2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護(hù)具、手套、口罩、眼鏡。 2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵锨。 2.3 作業(yè)人員要求 主要施工人員：油工，施工前已進(jìn)行安全教育和職業(yè)培訓(xùn)。 2.4 外部環(huán)境條件 2.4.1 金屬管道和設(shè)備已安裝完，具備防腐條件。 2.4.2 溫度應(yīng)符合所用涂料的溫度限制。有的涂料需要低溫固化，有的則需要高溫固化。 2.4.3 施工前，應(yīng)對(duì)涂料的名稱(chēng)、型號(hào)、顏色及質(zhì)量進(jìn)行檢查，是否與設(shè)計(jì)規(guī)定或選用要求相符；檢查制造日期是否超過(guò)貯存期。有效期內(nèi)的涂料，按說(shuō)明書(shū)的配合比例混合后使用，超過(guò)貯存期的涂料，應(yīng)開(kāi)桶檢驗(yàn)，a、b組份如無(wú)增稠凝膠變質(zhì)等現(xiàn)象，一般仍可使用，但需要配制小樣試驗(yàn)或作檢驗(yàn)，無(wú)異常和符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，方可使用 2.4.4 涂裝作業(yè)時(shí)，周?chē)�環(huán)境對(duì)涂裝質(zhì)量起著很大的作用，特別是氣候環(huán)境。 2.4.5 相對(duì)濕度和露點(diǎn)：涂裝時(shí)的相對(duì)濕度一般規(guī)定不能超過(guò)85%；被涂物表面溫度比露點(diǎn)高3℃以上，可以進(jìn)行涂裝。 2.4.6 涂裝環(huán)境還應(yīng)包括照明條件、通風(fēng)、腳手架、風(fēng)力等條件。 2.4.7 瀝青鍋應(yīng)架設(shè)在離施工地點(diǎn)最近的地方并經(jīng)消防部門(mén)同意。 3 操作工藝 3.1　工藝流程 3.1.1 設(shè)備、管道防腐工藝流程 基面處理 → 調(diào)配涂料 → 刷中間漆 → 刷或噴涂施工 → 養(yǎng)護(hù) 3.1.2 埋地管道防腐工藝流程 3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程 瀝青底漆的配制 → 調(diào)制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 3.1.2.2 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工工藝流程 除銹 → 涂料調(diào)制 → 涂刷底漆 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 電火花檢測(cè) 3.2 操作細(xì)則 3.2.1 設(shè)備、管道防腐 3.2.1.1 基面處理： a）金屬表面銹垢的清除程度，是決定防腐效果的重要因素．為增強(qiáng)涂料與金屬的附著力，取得良好的效果，必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕，露出金屬光澤方可刷涂底漆。 b）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點(diǎn)詳見(jiàn)表3.2.1.1中所示。 表3.2.1.1 金屬表面去污 去污方法 適用范圍 施工要點(diǎn) 溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(lèi)(過(guò)氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶涂層 有的油污要反復(fù)溶解和稀釋?zhuān)�最后要用干凈溶劑清洗，避免留下薄膜�?堿 液 氫氧化鈉30g/l 磷酸三鈉15g/l 水玻璃5g/l 水適量 也可購(gòu)成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗后要做充分沖凈并做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面)， 乳劑除垢 煤油67% 松節(jié)油22.5% 月酸5.4% 三乙醇胺3.6% 丁基絨纖劑1.5% 也可購(gòu)成品 除油、油脂和其他污物 沖洗后用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈 c）除銹方法有人工除銹、機(jī)械除銹、噴砂除銹等方法: a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴(yán)重的厚銹和焊渣，再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴(yán)重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢。最后用干凈的布?jí)K或面紗擦凈。對(duì)于管道內(nèi)表面除銹，可用圓形鋼絲刷 ，兩頭綁上繩子來(lái)回拉檫，至刮露出金屬光澤為合格。 b）機(jī)械除銹,可用電動(dòng)砂輪、風(fēng)動(dòng)刷、電動(dòng)旋轉(zhuǎn)鋼絲刷、電動(dòng)除銹機(jī)等除銹設(shè)備進(jìn)行除銹。 c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒，吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落。施工現(xiàn)場(chǎng)可用空壓機(jī)油水分離器沙斗及噴槍組成。除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂，必須在其出口處安設(shè)油水分離器，空壓機(jī)壓力保持在0.4～0.6mpa，石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過(guò)篩除去泥土雜質(zhì),再經(jīng)過(guò)干燥處理。噴砂要順氣流方向，噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角，相距100～150mm。在金屬表面達(dá)到均勻的灰白色時(shí)，再用壓縮空氣清掃干凈后，進(jìn)行涂料刷涂。 d）在被涂物實(shí)施噴砂除銹前，其加工表面必須平整，表面凹凸不得超過(guò)2mm，焊縫上的焊瘤、焊 e）經(jīng)過(guò)噴砂處理后的金屬表面應(yīng)呈現(xiàn)均勻的粗糙度， 除鋼板原始銹蝕或機(jī)械損傷造成的凹坑外，不應(yīng)產(chǎn)生肉眼明顯可見(jiàn)的凹坑和飛刺，表面粗糙度達(dá)到40～75μm。 f）噴砂除銹檢驗(yàn)合格后在涂第一道底漆前應(yīng)將被涂物表面清掃干凈。 g）噴砂除銹應(yīng)在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)涂刷第一道底漆。對(duì)于大型設(shè)備，無(wú)法在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成的，可采用分段噴砂的辦法保證表面處理的質(zhì)量。 3.2.1.2 調(diào)配涂料 a）根據(jù)設(shè)計(jì)要求，按不同管道、設(shè)備,不同介質(zhì)不同用途及不同材質(zhì)選著擇涂料。 b）將選擇好的涂料桶開(kāi)蓋，根據(jù)涂料的稀稠程度加入適量稀釋劑。涂料的調(diào)和程度要考慮涂刷方法，調(diào)和至適合手工刷涂或噴涂的稠度。噴涂時(shí)，稀釋劑和涂料的比例可為1:1～2。攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為準(zhǔn)，即可準(zhǔn)備涂刷。 3.2.1.3 涂料施工 a）被涂物外表面涂漆前必須清潔干凈無(wú)灰塵，并保持干燥，在雨天或潮濕的天氣下禁止施工。施工的最佳環(huán)境要求：相對(duì)濕度低于85%，底材溫度高于露點(diǎn)溫度3℃以上。 進(jìn)行涂料施工時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行試涂。 b）在底漆涂刷之前，應(yīng)對(duì)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角處和焊縫表面凹凸不平處，用與涂料配套的膩?zhàn)幽ㄆ秸�或圓滑過(guò)渡，必要時(shí)，應(yīng)用細(xì)砂紙打磨膩?zhàn)颖砻�，以保證涂層的質(zhì)量要求。涂料施工時(shí)，層間應(yīng)縱橫交錯(cuò)，每層宜往復(fù)進(jìn)行（快干漆除外），均勻?yàn)橹埂?c）涂層數(shù)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，面層應(yīng)順介質(zhì)流向涂刷。表面應(yīng)平滑無(wú)痕，顏色一致，無(wú)針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。 d）如所用涂料為雙組分包裝，施工時(shí)必須嚴(yán)格按油漆制造廠商的使用說(shuō)明書(shū)中規(guī)定的配比進(jìn)行配制。涂料配制時(shí)，應(yīng)充分?jǐn)嚢杈鶆�，避免水和雜物混入，同時(shí)根據(jù)氣溫條件，在規(guī)定的范圍內(nèi)，適當(dāng)調(diào)整各組分的加入量，調(diào)整涂料的粘度至適于施工。 a 、b兩組分混合攪勻后應(yīng)按規(guī)定放置一定時(shí)間，配制好的涂料應(yīng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)用完，以免膠化報(bào)廢。 e）涂層間隔時(shí)間一般為24小時(shí) （25℃）。如施工交叉不能及時(shí)進(jìn)行下道涂層施工時(shí)，在施工下道涂層前應(yīng)先用細(xì)砂布打毛并除灰后再涂。第一道涂層的表面如有損傷部分時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行局部表面處理或砂紙打磨，再?gòu)氐浊宄�灰土，補(bǔ)涂后進(jìn)行涂漆，對(duì)漏涂或未達(dá)到涂膜厚度的涂面應(yīng)加以補(bǔ)涂。涂漆時(shí)應(yīng)特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復(fù)雜的部位。 當(dāng)使用同一涂料進(jìn)行多層涂刷時(shí)，宜采用同一品種不同顏色的涂料調(diào)配成顏色不同的涂料，以防止漏涂。 f）設(shè)備、管道和管件防腐蝕涂層的施工宜在設(shè)備、管道的強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后進(jìn)行。如在試驗(yàn)前進(jìn)行涂覆，應(yīng)將全部焊縫留出，并將焊縫兩側(cè)的涂層做成階梯接頭，待試驗(yàn)合格后，按設(shè)備、管道的涂層要求補(bǔ)涂。 3.2.2 瀝青防腐層施工 瀝青防腐結(jié)構(gòu)及等級(jí)見(jiàn)表3.2.2所示 3.2.2.1 瀝青底漆的配制 瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青涂層用同一種瀝青標(biāo)號(hào),一般采用建筑石油瀝青。配制底漆時(shí)按其配合比配制： 瀝青:汽油1:3（體積比） 瀝青:汽油1:2.25～2.5(質(zhì)量比) 表3.2.2 瀝青防腐層結(jié)構(gòu)及等級(jí) 防腐層等級(jí) 結(jié) 構(gòu) 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm) 普通級(jí) 瀝青底漆—瀝青涂層—外包保護(hù)層 3 -0.3 加強(qiáng)級(jí) 瀝青底漆—瀝青涂層—加強(qiáng)包扎層—瀝青涂層—外包保護(hù)層 6 -0.5 特加強(qiáng)級(jí) 瀝青底漆—瀝青涂層—加強(qiáng)包扎層—瀝青涂層—加強(qiáng)包扎層—瀝青涂層—外包保護(hù)層 9 -0.5 制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊，放進(jìn)干凈的瀝青鍋內(nèi)用文火逐漸加熱并不斷攪拌，使之熔化。加熱至170℃左右進(jìn)行蒸發(fā)脫水，不產(chǎn)生氣泡為止，將熱瀝青慢慢倒入制備桶內(nèi)冷卻至80℃左右，一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進(jìn)熱瀝青中直至完全混合為止。冷底子油應(yīng)在≥60℃時(shí)涂刷成膜，膜厚0.15mm左右。 3.2.2.2 瀝青涂料的配制 瀝青涂料是由建筑石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級(jí)石棉、石灰石粉或滑石粉等材料。瀝青標(biāo)號(hào)和填料品種由設(shè)計(jì)選定。其混合配比為高嶺土:瀝青1:3（重量比），其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉。制備瀝青涂料,先將瀝青打成小塊，放進(jìn)干凈的瀝青鍋中，一般裝至鍋容量的3/4，不得裝滿。用文火逐漸加熱并不斷攪拌，使之熔化。加熱至160～180℃左右進(jìn)行蒸發(fā)脫水，溫度不能超過(guò)220℃，繼續(xù)向鍋中加瀝青，繼續(xù)攪拌。然后慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中，攪拌完全熔合為止。 3.2.2.3 管道除銹見(jiàn)本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。 3.2.2.4 涂刷瀝青底漆，在除完銹、表面干燥、無(wú)塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆，厚度一般為1～1.5mm，底漆涂刷不可有麻點(diǎn)、漏涂、氣泡、凝塊、流痕等缺陷。瀝青底漆徹底干燥后進(jìn)行下道工序。 3.2.2.5 涂刷瀝青涂料，將熬好的瀝青涂料均勻地在金屬表面刷一層，厚度為1.5～2mm。不得有漏刷凝塊和流痕，若連刷多遍時(shí)，必須在上一層干燥后不沾手方可涂第二遍。熱熔瀝青應(yīng)涂刷均勻，涂刷方向要與管軸線保持600方向。 3.2.2.6 加強(qiáng)包扎層的作法。瀝青涂層中間所夾的內(nèi)包扎層采用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包扎保護(hù)層采用玻璃絲布、塑料布等材料。最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便于施工。操作時(shí)，一個(gè)人用瀝青油壺澆熱瀝青，另外的人纏卷材料，包扎材料繞螺旋狀包纏，且與管軸線保持600夾角。全部用熱瀝青涂料粘合緊密，圈與圈之間的接頭搭接長(zhǎng)度為30～50mm，并用熱瀝青粘合。纏扎時(shí)間應(yīng)掌握再面層澆涂瀝青后處于剛進(jìn)入半凝固狀態(tài)時(shí)進(jìn)行。任何部位不得形成氣泡和褶皺。 3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處，應(yīng)作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬。 3.2.2.8 保護(hù)層目前多采用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強(qiáng)包扎層相同,圈與圈之間的搭接長(zhǎng)度為10～20mm，應(yīng)粘牢。 3.2.2.9 由于管道安裝完畢后管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個(gè)部位或刷勻,采用油氈兜抹法施工。先將油氈按管徑裁剪，若管徑φ500mm，油氈寬為250mm；φ500mm，寬為500mm，長(zhǎng)為兩倍管徑加1.2～1.5m。用裁剪好的油氈從管底穿過(guò)將管兜住，使下部管外壁與油氈緊緊接觸。用瀝青油壺向管道頂部邊移動(dòng)邊澆涂已經(jīng)熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青涂料（瀝青馬蹄脂）。使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結(jié)合處。此時(shí)上下抖動(dòng)油氈，使油氈與管外壁摩擦，中間夾著熱瀝青，達(dá)到涂抹熱瀝青底漆或?yàn)r青涂料的目的。 3.2.3 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工 環(huán)氧煤瀝青防腐層的結(jié)構(gòu)及等級(jí)見(jiàn)表3.2.3(1)，中堿玻璃絲布寬度見(jiàn)表3.2.3(2)所示。 表3.2.3(1) 環(huán)氧煤瀝青防腐層的結(jié)構(gòu)及等級(jí) 防腐層等級(jí) 結(jié) 構(gòu) 干膜厚度(mm) 總厚度(mm) 普通級(jí) 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 0.4 加強(qiáng)級(jí) 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6 特加強(qiáng)級(jí) 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8 表3.2.3(2) 中堿玻璃絲布寬度 管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720 布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700 3.2.3.1 金屬除銹見(jiàn)本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。 3.2.3.2 涂料調(diào)制按照廠家提供的配合比進(jìn)行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內(nèi),再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻。油漆桶打開(kāi)后，先將桶內(nèi)油漆充分?jǐn)嚢杈鶆?使其混合均勻無(wú)沉淀。配好的調(diào)料須熟化30min以后方能使用，在常溫下調(diào)好的涂料可以使用4～6h左右。 3.2.3.3 涂刷，涂刷過(guò)程中，如果粘度太大不宜涂刷時(shí)，可加入重量不超過(guò)5%的稀釋劑。操作時(shí)先在除銹后的鋼管上盡快涂刷底漆，涂刷均勻不可漏刷，每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接后再涂刷。底漆干透后，用面漆和滑石粉調(diào)成膩?zhàn)�，在底漆上打勻后涂刷面漆，涂刷均勻不可漏涂。常溫下底漆和面漆間隔時(shí)間不超過(guò)24h。普通級(jí)防腐——第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加強(qiáng)級(jí)防腐——第一遍面漆后纏繞玻璃絲布，包纏時(shí)必須將玻璃絲布拉僅不能出現(xiàn)鼓包和褶皺，玻璃布的環(huán)向壓邊寬度為100～150mm，包纏完涂刷第二遍面漆，漆量要飽滿達(dá)到一定厚度，將玻璃絲布的空隙全填密實(shí)。第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加強(qiáng)級(jí)防腐——操作方法與加強(qiáng)級(jí)防腐相同，兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反，每一遍面漆都必須在上一遍面漆干了以后方可涂刷，此時(shí)的干是指用手指推捻防腐層時(shí)不移動(dòng)。 4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 4.1 主控項(xiàng)目 4.1.1 施工所用涂料應(yīng)有出廠合格證及技術(shù)說(shuō)明書(shū)，同時(shí)應(yīng)確保所使用的技術(shù)說(shuō)明書(shū)是最新版本的。 4.1.2 表面處理等級(jí)必須符合設(shè)計(jì)要求。 4.1.3 涂層數(shù)和涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 4.2 一般項(xiàng)目 4.2.1 表面處理 4.2.1.1 手工或動(dòng)力除銹應(yīng)除去表面所有松散的氧化皮、鐵銹、舊涂膜和其他有害物質(zhì)， 但不得使金屬表面受損和變形。 4.2.1.2 噴砂除銹處理后的金屬表面應(yīng)呈均勻的粗糙面，除鋼板原始銹蝕或機(jī)械造成的凹坑外，不應(yīng)產(chǎn)生肉眼明顯可見(jiàn)的凹坑和飛刺。 4.2.2 涂層檢查 4.2.2.1 涂料施工過(guò)程中，應(yīng)隨時(shí)檢查涂層層數(shù)及涂刷質(zhì)量。 4.2.2.2 涂層施工完成后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，涂層應(yīng)光滑平整，顏色一致，無(wú)氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷。 4.2.2.3 用目測(cè)或5~10倍的放大鏡檢查，無(wú)微孔者為合格。 4.2.2.4 當(dāng)設(shè)計(jì)要求測(cè)定厚度時(shí)，可用磁性測(cè)厚儀測(cè)定。其厚度偏差不得小于設(shè)計(jì)規(guī)定厚度的5%為合格。 4.3 特殊工序或關(guān)鍵控制點(diǎn)的控制 表4.3 特殊工序或關(guān)鍵控制點(diǎn)的控制 序號(hào) 特殊工序/關(guān)鍵控制點(diǎn) 主要控制方法 1 材料交接檢查 現(xiàn)場(chǎng)檢查和檢查交接記錄 2 表面處理 觀察 3 涂漆間隔時(shí)間 檢查涂刷記錄和現(xiàn)場(chǎng)檢查 4 油漆層數(shù)檢查 現(xiàn)場(chǎng)檢查和尺量檢查 5 干膜厚度 漆膜測(cè)厚儀檢查 4.4 質(zhì)量記錄 4.4.1 涂料的出廠合格證及理化試驗(yàn)報(bào)告； 4.4.2 材料配比記錄； 5 需注意的質(zhì)量問(wèn)題 5.1 流掛： 流掛產(chǎn)生通常是因?yàn)椋海?）涂膜超過(guò)規(guī)定的干膜厚度；（2）涂料中加入了過(guò)量的稀釋劑；（3）噴涂時(shí)噴槍過(guò)分靠近被涂物表面。 補(bǔ)救措施：如果在施工中發(fā)現(xiàn)流掛，可以快速在把它抹平。干燥固化后可以采用打磨平，再重涂。 5.2 起皺： 起皺的原因是表面固化速度大于本體的固化。 補(bǔ)救措施：涂料中加入催干劑。 5.3 脫皮： 脫皮產(chǎn)生的原因：表面處理不良；涂層間有污物；超過(guò)最大涂裝時(shí)間間隔。 5.4 起泡： 起泡的原因?yàn)榭諝饣蛉軇�殘留在涂膜中�?6 成品保護(hù) 6.0.1 在涂層未完全干透以前，禁止踩踏。 6.0.2 拆除腳手架時(shí)必須小心，防止損傷涂層表面。 7 職業(yè)健康安全與環(huán)境管理 7.1 危險(xiǎn)源辨識(shí)及控制措施 表7.1 危險(xiǎn)源辨識(shí)及控制措施 序號(hào) 作業(yè)活動(dòng) 危 險(xiǎn) 源 主要控制措施 1 表面處理 灰塵、噪音 佩戴開(kāi)放式循環(huán)面罩；戴好手套 2 涂料施工 溶劑、樹(shù)脂等黏結(jié)劑、涂料中重金屬 使用帶有過(guò)濾器的呼吸器；佩戴護(hù)目鏡和穿好防護(hù)服；不要用溶劑洗手； 避免直接接觸涂料；施工中保持良好的通風(fēng)。 4 現(xiàn)場(chǎng)高空管道涂刷 高空墜落 高空作業(yè)鋪設(shè)跳板，佩帶安全帶 5 電氣設(shè)備操作 用電設(shè)備及線路絕緣不良，無(wú)保護(hù)接零，無(wú)漏電保護(hù)器或不符合要求 用電設(shè)備及線路應(yīng)絕緣良好，設(shè)備金屬外殼可靠接地，符合一機(jī)、一閘、一漏、一箱漏電保護(hù)器靈敏有效，定期定人檢查。按照jgj59-99《建筑施工安全檢查標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行檢查、驗(yàn)收。 注：上表僅供參考，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)依據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行環(huán)境因素辨識(shí)、評(píng)價(jià)并采取相應(yīng)的控制措施。 7.2 環(huán)境因素辯識(shí)與控制措施 表7.2 環(huán)境因素辯識(shí)與控制措施 序號(hào) 作業(yè)活動(dòng) 環(huán)境因素 控制措施 1 涂料施工 溶劑、其他有機(jī)揮發(fā)物 用高固體成分的涂料代替高溶劑含量的涂料 2 涂料維修 廢棄物 將廢棄物交指定部門(mén)處理，保證有害物不向外部環(huán)境流失。 注：上表僅供參考，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)依據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行環(huán)境因素辨識(shí)、評(píng)價(jià)并采取相應(yīng)的控制措施。